Zurück in die Zukunft oder voran in die Steinzeit? Jörg Wähdel, der Chef und Gründer von BETONart-audio macht das Beste daraus und hat sich bei seinen Lautsprechersystemen für beide Wege entschieden. Die SYNO supreme gibt es erst seit September dieses Jahres, das Basismodell SYNO ist seit zwei Jahren auf dem Markt.

In den achtziger Jahren gab es einen Werbeslogan für Beton: Es kommt darauf an, was man daraus macht. Das gilt auch heute noch. Wähdel nennt den vom ihm entwickelten Werkstoff High-Performance-Gussbeton, bei dem Beton unter anderem auch Carbon beigemischt wird. Das Material hat er über lange Zeit entwickelt und die Fertigungsschritte stetig optimiert, um seinem Ziel, einer livehaftigen Musikwiedergabe, ganz nahe zu kommen. Jörg Wähdel stammt aus einer Architektenfamilie und hat ein Faible für die minimalistische Bauhaus-Architektur, was man seinen Lautsprechern und den Gerätebasen auch ansieht. Der studierte Physiker und Musikliebhaber beschäftigt sich seit den 90-er Jahren mit Lautsprechern. Beton ist für ihn das optimale Material für deren Gehäuse. Während bei Musikinstrumenten das Gehäuse durchaus schwingen darf, soll ein Lautsprechergehäuse idealerweise „tot“ sein und Resonanzen möglichst vollständig eliminieren. BETONart-audio Lautsprecher werden als Monolith in einem Stück gefertigt, um durch das hohe Gewicht und die hohe Steifigkeit die Impulsgenauigkeit zu verbessern sowie ein verfärbungsfreies Musiksignal zu reproduzieren.

Dabei besitzt ein aus diesem High-Performance Gussbeton gefertigtes Gehäuse die dreifache Dichte im Vergleich zu einem MDF-Gehäuse und ist auch deutlich schwerer. Die SYNO supreme ist ein ästhetischer und wirklich schlanker Zwei-Wege-Lautsprecher mit Bassreflexunterstützung im Tieftonbereich und bringt dennoch sage und schreibe 75 Kilogramm auf die Waage. Die Fertigung ist extrem aufwändig, sowohl was handwerkliches Know How, als auch was die zeitliche Dimension betrifft. Im Makers Book, das der sicherlich stolze neue Eigentümer mit den BETONart-audio Lautsprechern überreicht bekommt, ist akribisch mit Datum eine genaue Produktionsbeschreibung dokumentiert. Mein Testexemplar wurde demnach Ende Juni dieses Jahres zur Betonschalung vorbereitet. Drei Tage später wurde es dann mit einem Anteil von 185 Gramm Schwarzpigmenten gegossen – je nach Kundenwunsch sind hier auch andere Farben möglich –, partiell mit Carbon armiert und weitere drei Tage später erfolgreich ausgeschalt. Vier Tage darauf wurde der oval-elliptische Innenausbau eingegossen und nach Mitte Juni erfolgten die Endbearbeitungsschritte am Betongehäuse und der Einbau der Bedämpfung mittels Styrol-Buthadien-Kautschuk und Basotech-Komponenten. Tags darauf wurde das Gehäuse dann hydrophobiert und für die Assemblierung der elektrischen Komponenten finalisiert. Bis dahin sind schon vier Wochen vergangen. Solange dauert es, bis der Beton komplett ausgehärtet ist. Erst danach erfolgt der Einbau der Weiche und das Zusammenführen von Chassis und Weiche sowie zuletzt die abschließende Frequenzgangmessung, die auch im Makers Book dokumentiert ist und einen sehr linearen Verlauf zeigt.